复合肥制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南_老木一支笔专业编制可行性研究分析报告_资金项目立项申请报告

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复合肥制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

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1　范围
本标准规定了复合肥制造行业企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导复合肥制造行业企业风险分级管控体系的建设。
2　规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 6441 企业职工伤亡事故分类标准
GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码
GB 18218 危险化学品重大危险源辨识
GB 30871 化学品生产单位特殊作业安全规范
DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T 2971-2017 化工企业安全生产风险分级管控体系细则
3　术语与定义
DB37/T 2882-2016界定的术语和定义适用于本文件。
4　基本要求
4.1　成立组织机构
4.1.1　企业应成立以主要负责人为组长、各生产相关专业部门负责人为成员的安全生产风险分级管控领导小组，小组成员还应包括工艺、设备、安全、电气、仪表、车间等专业技术人员。必要时，企业可以外聘相关专业的专家及机构参与、指导企业安全生产风险分级管控工作。
4.1.2　企业应根据规模和运行方式建立车间级和班组级安全生产风险分级管控组织。各部门、人员主要职责如下：
——主要负责人全面负责安全风险分级管控工作；
——安全部门是安全生产风险分级管控体系构建的组织部门，负责组织各相关专业部门建立安全风险分级管控体系相关制度、评价准则、工作程序；
——各相关专业部门负责组织本专业风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作的具体开展；
——各车间负责组织本车间的风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作；
——企业全体员工、承包商和相关人员，应按照工作要求，参与危险源辨识、风险评价和分级管控相关工作。
4.2　实施全员培训
4.2.1　培训对象及内容
企业应分层级对员工进行风险点排查、危险源辨识、风险评价方法、风险分级管控措施制定的培训。培训对象主要包括：生产系统管理人员（工艺、设备、安全、电气、仪表、车间等专业管理人员）、班组长、专业技术人员和岗位职工。
4.2.2　培训目标
——企业应制定风险分级管控培训计划，各层级掌握风险点排查、危险源辨识、风险评价、风险分级管控等方法和要求；
——企业高层管理者应掌握公司级管控风险点，熟悉所负责风险点的重点管控措施，了解公司级管控风险点的管控要求；
——专业部门专业管理人员应掌握公司级管控风险点所在，熟悉本专业需要具体执行和监督执行的管控措施，了解与专业工作紧密相关的风险点控制措施；
——车间管理人员应掌握本车间的公司级和车间级管控风险点信息（包括风险点包含的范围、等级、存在的危险有害因素及其控制措施），了解班组级管控的风险点信息；
——班组长应掌握本班组的风险点信息，了解车间级管控的风险点信息；
——岗位员工应掌握本岗位的风险点信息，了解本班组管控的风险点信息。
4.2.3　培训记录
培训过程应做好培训计划、培训课件、培训签到、培训考核等记录。
4.3　编写体系文件
企业应建立安全生产风险分级管控制度，制度中明确目的、职责、范围、工作程序、分析评价方法和准则、具体管控要求、运行考核要求（可参考附录A）等；其中运行考核要求应明确各级运行考核内容和标准，确定考核频次和组织形式，规范监督检查的方法和程序。应将考核结果与评先争优、物质奖励等有机结合，强化考核的导向和激励作用。企业应编制作业指导书，并形成以下体系文件：
——安全生产风险分级管控制度；
——风险点清单；
——作业活动清单；
——设备设施清单；
——工作危害分析（JHA）评价记录；
——安全检查表分析（SCL）评价记录；
——风险分级管控清单；
——重大风险管控清单；
——其它有关记录文件。
5　工作程序和内容
5.1　风险点确定
5.1.1　风险点划分原则
企业在风险点划分前应根据工艺流程、生产工段、储存罐区、作业场所等划分风险区域，建立《风险区域划分登记表》（参见表B.1），以风险区域单位，对区域中的作业活动、设备设施进行全面分析，划分风险点，划分方式尽量保持统一，避免混淆、出现遗漏。
5.1.2　设施、部位、场所、区域
对化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，列明各风险区域中的主要设备设施，建立《设备设施清单》（参加表B.4）
示例1：复合肥生产车间浓缩区域的高压料浆泵、减温减压装置、蒸发器、闪蒸分离器、真空泵、料浆储罐；筛分区域的滚筛、振动筛、提升机、原料输送皮带；包装区域的缝包机、计量称、机械手、叉车、输送皮带。
5.1.3　操作及作业活动
操作或作业活动风险点划分，应当涵盖生产经营全过程所有风险区域中的常规和非常规状态作业活动，建立《作业活动清单》（参加表B.3）。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。
示例2：复合肥生产车间压滤区域的压滤操作、卸渣操作、更换滤板滤布操作；高塔造粒区域的切换造粒机造粒操作、高塔料锅积料清理操作、斗提机清理操作；动火作业、进入受限空间作业、转动装置检修作业等。
5.1.4　风险点排查
5.1.4.1　风险点排查的内容应包含企业生产经营的全部区域、场所、装置（设备）、活动，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见表B.2）。
5.1.4.2　风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
5.2　危险源辨识
5.2.1　辨识方法
——对于作业活动，宜选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；
——对于设备设施，宜选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；
——对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（“两重点一重大”）的生产储存装置，可采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）进行分析；
——企业也可根据本企业实际，选择有效可行的其他方法，如类比法、事故树分析法进行辨识。
5.2.2　辨识范围
——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；
——常规和非常规作业活动；
——事故及潜在的紧急情况；
——所有进入作业场所人员的活动；
——原材料、产品的运输和使用过程；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
——工艺、设备、管理、人员等变更；
——丢弃、废弃、拆除与处置；
——气候、地质及环境影响等。
5.2.3　危险源辨识实施
5.2.3.1　依据GB/T 13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。
5.2.3.2　辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。
5.3　风险控制措施
5.3.1　控制措施的选择原则
5.3.1.1　企业应依据DB37/T 2882—2016、DB37/T 2971-2017规定的风险控制措施类别和基本原则，并结合企业生产特点，依次从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急措施五个方面分析制定风险控制措施。
——工程技术措施: 通过消除、替代、封闭、隔离、移开等方式消除或减弱危害；
示例1：采用机械提升装置以清除手举或提重物危险行为；用低危害物质替代高危害物质；通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开。
——管理措施，规范安全管理，包括制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程；
——培训教育措施：通过培训提高从业人员的操作技能和安全意识；
——个体防护包括：是指当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，以及当处置异常或紧急情况时应考虑佩戴防护用品、采取防护的措施；
——应急措施：紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备。
5.3.1.2　设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、限位、过卷等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。
5.3.1.3　作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。
5.3.2　控制措施实施
5.3.2.1　通过落实改进和新增控制措施，降低危险有害因素的风险。企业应对改进和新增的控制措施形成整改清单，明确整改要求、负责人和完成时间。
5.3.2.2　通过分级实施隐患排查所涉及到的各项排查内容，确保控制措施达到效果。企业应根据自身组织架构，落实公司、车间、班组、岗位各级管理层级的检查内容。通过定期组织对风险分级管控体系的评审，确保体系的有效运行，风险点受控。
5.4　风险评价
5.4.1　风险评价方法
企业应根据实际情况选择风险评价方法，本实施指南选用风险矩阵分析法（LS）对风险进行定性、定量评价，并填写《工作危害分析评价记录》（参见表B.5）和《安全检查表分析评价记录》（参见表B.6）
5.4.2　风险评价准则
企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则，进行风险分析，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，各企业根据本企业对风险的承受能力进行制定，具体包括：
——有关安全生产法律、法规；
——设计规范、技术标准；
——本单位的安全管理、技术标准；
——本单位的安全生产方针和目标等；
——可能造成的经济损失；
——相关方的诉求等。
5.5　风险分级管控
5.5.1　管控原则
按DB37/T 2882-2016中6.6.1规定执行。风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。
5.5.2　确定风险等级
企业选择适用的评价方法进行风险评价分级后，应确定相应原则，将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控。
5.5.3　重大及较大风险判定
5.5.3.1　企业根据风险评价结果确定为重大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接确定为重大风险：
——对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
——根据GB 18218评估为重大危险源的储存场所；
——运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人以上的；
——涉及重点监管危险化工工艺的工序；
——构成重大危险源危险液氨罐区；
——建设项目试生产和化工装置开停车；
——涉及特级和一级动火作业、受限空间作业、四级高处作业、一级吊装作业等特殊作业过程；
——易产生硫化氢的作业场所（污水池）。
5.5.3.2　企业根据风险评价结果确定为重大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接确定为较大风险：
——涉及有毒可燃化学品的装卸、输送、使用的工序；
——三级登高作业、盲板抽堵作业；
——涉及有毒可燃气体管道、设施的检维修作业。
5.5.4　风险分级管控实施
5.5.4.1　企业完成风险评价分级后，应按照表1风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色标识，实施分级管控。
表1　风险等级对照表
管控级别
判定方法重大风险较大风险一般风险低风险低风险
采用LS法 A级 B级 C级 D级 E级
风险色度红色橙色黄色蓝色蓝色
5.5.4.2　风险分级管控是根据风险点等级的划分，针对不同等级的风险实施不同层级的管控，从而使控制措施得到有效的执行，上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。上级对下级执行风险管控措施的情况进行监督、考核。
5.5.4.3　企业应结合自身的机构设置，合理确定风险的管控层级。通常可分为四个级别进行管控：
——重大风险由公司级管控，即实施公司、部门、车间、班组四级管控；
——较大风险由部门级管控，即实施部门、车间、班组三级管控；
——一般风险由车间级管控，即实施车间、班组二级管控；
——低风险由班组级管控，即实施班组（岗位）一级管控。
5.5.5　编制风险分级管控清单
危险源辨识和风险评价后，应编制《风险分级管控清单》（参见表B.7、B.8）包括全部风险点和风险管控信息，逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。
5.5.6　风险告知
5.5.6.1　企业可分部门、分区域将风险分级管控清单、风险控制措施等辨识结果告知内部员工和相关方。员工应掌握本岗位的风险点信息，相关方应了解风险点位置、风险等级和管控措施等。
5.5.6.2　风险告知的形式包括进入装置区的风险信息告知牌、公告栏、警示标识、风险信息告知卡、风险评价报告培训等。
6　文件管理
6.1　档案记录
企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括：风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及红色风险时，其辨识、评价过程记录、风险控制措施及其实施和改进记录等应单独建档管理。
6.2　风险信息应用
企业应结合风险评价的结果，将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对企业内员工应进行风险分析结果记录和管控措施的培训，掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、可能产生的后果、相应的管控措施、责任部门、责任人等信息；对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。
7　分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：
——每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
——完善重大风险场所、部位的警示标识；
——涉及重大风险点的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，对危险源的控制措施能够得到更加有效的实施，安全技能和应急处置能力进一步提高；
——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8　持续改进
8.1　评审
企业应每年对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新：
——变更风险管控。企业应及时对变更事项，新改、扩项目在活动发生前或装置运行前进行危险源的辨识和风险评价，确定风险点等级；
——企业应根据自身组织特点，对安全生产风险分级管理体系进行维护。
8.2　更新
企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：
——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
——组织机构发生重大调整；
——补充新辨识出的危险源评价；
——风险程度变化后，需要对风险控制措施调整。
8.3　沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

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