原油加工及石油制品制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南_老木一支笔专业编制可行性研究分析报告_资金项目立项申请报告

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原油加工及石油制品制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

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1　范围
本标准规定了原油加工及石油制品制造行业企业风险分级管控体系建设的基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导原油加工及石油制品制造行业企业风险分级管控体系的建设。
2　规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 6441　企业职工伤亡事故分类
GB/T 13861　生产过程危险和有害因素分类与代码
GB 18218　危险化学品重大危险源辨识
DB37/T 2882-2016　安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T 2971-2017 化工企业安全生产风险分级管控体系细则
3　术语和定义
DB37/T 2882-2016 界定的术语和定义适用于本文件。
4　基本要求
4.1　成立组织机构
4.1.1　成立领导小组
企业应成立由主要负责人、各分管负责人，各职能部门负责人组成的风险分级管控体系领导小组，职责如下：
——组长由企业主要负责人担任，全面负责风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作；
——副组长由各分管负责人担任，负责分管范围内的风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作；
——安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门负责人，负责组织本专业风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作具体开展。
4.1.2　成立工作小组
企业各级组织应按照专业分工，分别成立安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等工作小组。组长由各级组织分管负责人担任，副组长由专业部门负责人担任，成员由各专业技术人员担任。职责如下：
——安全管理部门是安全生产风险分级管控体系牵头部门，负责组织建立风险分级管控体系相关制度、评价准则、工作程序；
——生产、设备、工艺、电气、仪表等专业部门负责本专业风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作具体实施。
4.1.3　其他人员
企业全体员工、承包商和相关人员，应按照工作要求，参与风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控相关工作。
4.2　制度建设
4.2.1　企业应建立风险分级管控制度，明确各层次风险管控职责、工作程序、危险源辨识与评价方法、评价准则、奖惩考核，根据安全风险等级，落实管控层级。各专业部门要按照“谁主管、谁负责”原则，履行部门职责，落实安全责任，认真做好本专业管理范围内风险管控工作，企业各基层部门做好职责范围内风险管控工作。
4.2.2　奖惩考核应明确制定各层级、各专业部门的运行管理考核内容及标准，规范相关信息档案的管理，确定考核频次和考核组织形式，规范监督检查的方法和程序。（参见附录A）
4.3　实施全员培训
企业应制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训，掌握风险点排查、危险源辨识、风险评价、风险分级管控等方法和要求，保留培训记录。
4.3.1　培训内容
培训主要内容包括：
——风险管控体系相关法律、法规、标准、制度；
——危险源辨识和风险评价方法；
——风险管控措施；
——其他风险信息。
4.3.2　培训记录
培训记录包括：
——培训计划；
——培训课件和/或教材影像资料；
——培训签到表；
——培训考核记录；
——其他相关资料。
4.4　编写体系文件
风险分级管控体系文件包括：
——风险管控制度；
——风险点台账；
——作业活动清单；
——设备设施清单；
——工作危害分析（JHA）评价记录；
——安全检查表分析（SCL）评价记录；
——风险分级管控清单；
——重大风险管控清单；
——其他有关记录文件。
5　工作程序和内容
5.1　主要的装置工艺
5.1.1　原油运输至罐区存储，脱水后进入常减压装置，经常压分馏、减压分馏得到液化石油气、石脑油、汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油、沥青等多个组分。其中，液化石油气组分经脱硫处理后作为液化气产品外送，渣油组分进入焦化装置，沥青组分作为产品外送，石脑油组分作为原料进入连续重整装置，柴油、煤油组分进入相应的加氢装置处理，蜡油组分进入催化裂化装置进一步处理。
5.1.2　渣油组分进入焦化装置，在焦炭塔中进行深度热裂化反应，产生的油气从焦炭塔顶部到分馏塔中进行分馏，可获得焦化干气、汽油、柴油、蜡油产品。焦化干气经脱硫后作为燃料，汽油、柴油、蜡油进入加氢装置进一步处理，留在焦炭塔中的焦炭经除焦系统处理，获得焦炭产品（石油焦）。
5.1.3　蜡油组分进入催化裂化装置，经过一系列裂化、异构化等化学反应，生成干气、液化石油气、汽油、柴油、油浆等组分，干气组分作为燃料或化工原料，汽油、柴油进入相应加氢装置精制。
5.1.4　常减压装置、催化裂化装置、焦化装置生产的汽油（石脑油）、煤油、柴油、蜡油、渣油根据精制和裂化两种工艺路线，分别进入加氢精制（包括S-Zorb）或加氢裂化装置，生产液化石油气、石脑油、航煤、柴油、蜡油、渣油等。
5.1.5　石脑油进入连续重整装置，通过与催化剂接触反应，生成富含芳烃的脱戊烷油以及含少量戊烷油的液化石油气，副产氢气供加氢装置使用。
5.1.6　石脑油、天然气进入制氢装置，经高温催化反应及后续的PSA净化，得到高纯度氢气供各装置加氢使用。
5.1.7　各装置酸性水进入酸性水储罐，经沉降除油后进入酸性水污水汽提装置，经过物理分离得到硫化氢、液氨、净化水三部分。
5.1.8　各装置产生的硫化氢进入硫磺装置，制成固体硫磺或液体硫磺产品。
5.1.9　各装置低压瓦斯气水洗净化后进入气柜，经压缩机压缩，送至脱硫单元脱硫后作为燃料。
5.2　风险点排查
5.2.1　风险点划分原则
风险点划分应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。企业应全面、合理划分风险点，涵盖全部设施、部位、场所、区域。
5.2.2　设施、部位、场所、区域
5.2.2.1　原油加工及石油制品制造行业企业，一般包括以下装置（罐区）：
——原油罐区；
——常减压装置；
——催化裂化装置；
——制氢装置；
——加氢裂化装置；
——连续重整装置；
——焦化装置；
——气柜；
——硫磺装置；
——中间罐区；
——S-Zorb装置；
——液态烃罐区；
——成品油罐区；
——装卸栈台；
——酸性水汽提装置；
——火炬；
5.2.2.2　各装置可进一步划分风险区域（单元）（参见附录B），列出装置主要设备设施（参见附录C）。
5.2.2.3　原油加工及石油制品制造企业，应根据本企业实际，全面、合理划分风险点，应涵盖全部设施、部位、场所、区域。
5.2.3　操作及作业活动
5.2.3.1　原油加工及石油制品制造企业，一般包括以下典型操作和作业活动：
——通用作业：特殊用火作业、一级用火作业、二级用火作业、受限空间作业、盲板抽堵、高处作业、起重作业、临时用电、动土作业、渉硫化氢作业、轻油机泵切除放空作业、高温重油机泵检修前处理作业、高温泵切换作业、往复式压缩机切换、安全阀维修、加热炉清火嘴作业、控制阀切除维修、含硫化氢介质采样、拆装维修阀门更换垫片类作业、设备管线保温类作业；
——原油罐区：切水作业、原料（付油）罐切换、原料（收油）罐切换；
——常减压装置：开车作业、停车作业；
——催化裂化装置：开车作业、停车作业、加助燃剂作业、烧焦罐卸平衡剂作业、压缩机开机作业、压缩机停机作业；
——制氢装置：开车作业、停车作业、溶液配制作业；
——加氢裂化装置：开车作业、停车作业、高温高压控制阀切换作业、循环氢脱硫塔撇油作业；
——连续重整装置：停车作业、开工作业、换剂作业；
——焦化装置:开车作业、停车作业、稳定开停车、脱硫开停车；
——气柜：气柜开车、气柜停车、压缩机操作；
——硫磺装置：制硫单元开停车、尾气处理单元开停车、原料气采样、液硫装车、固硫装车；
——中间罐区：切水作业、付油罐切换、收油罐切换、油罐检尺、油罐脱水作业；
——S-Zorb装置：开车作业、停车作业、催化剂装卸；
——液态烃罐区：切水作业、收付切换；
——成品油罐区：切水作业、收付切换、罐检尺；
——装车栈台：装卸车作业；
——酸性水汽提装置：污水汽提单元开停车、氨精制单元开停车、氨精馏单元开停车、换热器清洗；
——火炬：火炬操作。
5.2.3.2　原油加工及石油制品制造企业，应根据本企业实际，全面识别各类操作和作业活动，应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动,主要作业活动参见附录D。
5.3　危险源辨识分析
5.3.1　辨识方法
企业可根据本企业实际，选择有效可行的其他方法，一般选用如下方法：
——对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识(参见E.1)；
——对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识（参见E.2）；
——对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（“两重点一重大”）的生产储存装置，应采用危险与可操作性分析法（HAZOP）进行分析。
5.3.2　辨识范围
危险源辨识范围应包括：规划、设计、建设、投产、运行等阶段；常规和非常规作业活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；工艺、设备、管理、人员等变更；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地质及环境影响等。
5.3.3　危险源辨识
5.3.3.1　依据 GB/T 13861 的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。
5.3.3.2　辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
5.4　风险控制措施
5.4.1　控制措施的选择原则
选择原则包括以下方面：
——企业在选择风险控制措施时应考虑可行性、安全性、可靠性，重点突出人的因素。应根据行业生产特点分析制定风险控制措施；
——风险控制措施应从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施；
——不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。
5.4.2　控制措施实施
5.4.2.1　实施前评审
风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低至可接受风险；
——是否产生新的危险源或危险有害因素；
——是否已选定最佳的解决方案。
5.4.2.2　风险控制措施
风险控制措施一般包括以下方面：
——工程技术措施：紧急切断装置、密闭采样系统、监控、联锁、报警、安全仪表系统、设置防护设施等；
——管理措施：完善管理制度、制定标准作业程序，规范操作规程等；
——培训教育措施：三级教育、特种作业人员培训、专项培训、安全交底；
——个体防护措施：配备安全帽、劳保鞋、防毒口罩、空气呼吸器、安全带等适用的劳保用品；
——应急处置措施：建立完善应急预案、配齐应急物资等应急处置措施。
5.5　风险评价
5.5.1　风险评价方法
企业可选择 DB37/T 2971 的评价方法对危险源所伴随的风险进行定性、定量评价并根据评价结果划分等级。本标准使用风险矩阵（LS）法对危险源所伴随的风险进行评价（风险矩阵参见附录B.4.3）。
5.5.2　风险评价准则
企业应根据本企业对风险的承受能力，依据有关安全生产法律法规、设计规范、技术标准以及本单位的安全管理、安全生产方针和目标等，制定风险评价准则。
5.5.3　风险评价与分级
5.5.3.1　风险点级别确定
企业应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。一般划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控。
5.5.3.2　确定重大风险
企业根据风险评价结果确定为重大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接确定为重大风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
——根据 GB 18218评估为重大危险源的储存场所；
——运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；
——涉及重点监管危险化工工艺的；
——建设项目试生产和化工装置开停车；
——级以上动火作业、受限空间作业、Ⅳ级高处作业、一级吊装作业等；
——易产生硫化氢的作业场所。
5.5.3.3　确定较大风险
企业根据风险评价结果确定为较大大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接确定为较大风险：
——二级用火作业、Ⅲ级高处作业；
——涉可燃有毒介质的盲板抽堵作业；
——甲B类可燃液体、液态烃装卸，原油卸车；
——装置大修；
——重大工艺变更。
5.6　风险分级管控
5.6.1　风险分级管控要求
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。如：根据机构设置可为公司（厂）级、车间（部门）级、班组级、岗位级。
5.6.2　风险分级管控清单
企业应在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点的各类风险信息的风险分级管控清单（参见附录F、附录G）和重大风险管控清单（参见附录H），并及时更新。
5.6.3　风险告知
5.6.3.1　企业可分部门、分区域将风险分级管控清单、风险控制措施等辨识结果告知内部员工和相关方。员工应掌握本岗位的风险点信息，相关方应了解风险点位置、风险等级和管控措施等。
5.6.3.2　风险告知的形式包括进入装置区的风险信息告知牌、公告栏、警示标识、风险信息告知卡、危险化学品“一书一签”、风险评价报告培训等。
6　文件管理
企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括：风险管控制度、风险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7　分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；重大风险场所、部位的警示标识得到保持和改善；涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8　持续改进
8.1　评审
每年年底与安全标准化自评结合，对体系建设情况进行自评，对风险管控工作进行检查，提出进一步改进、完善风险管控工作机制的措施。风险控制措施应针对以下内容进行评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低至可接受风险；
——是否产生新的危险源或危险有害因素；
——是否已选定最佳的解决方案。
8.2　更新
企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。
8.3　沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

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