合成树脂行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南_老木一支笔专业编制可行性研究分析报告_资金项目立项申请报告

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合成树脂行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

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1　范围
本标准规定了合成树脂生产企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控和持续改进等内容。
本标准适用于指导山东省内合成树脂行业企业安全生产风险分级管控体系建设。
2　规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 6441 企业职工伤亡事故分类标准
GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码
DB37/T 2882-2016 企业安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T 2971-2017 化工企业安全生产风险分级管控体系建设细则
3　术语和定义
DB37/T 2882-2016界定的术语和定义适用于本文件。
4　基本要求
4.1　建立组织机构
4.1.1　成立风险分级管控组织机构：
——企业应成立以主要负责人为组长、分管安全负责人为副组长、各分管负责人为成员的风险分级管控领导小组。
——各部门（车间）应成立以各部门（车间）负责人为组长的风险分级管控工作小组，小组成员应有熟悉安全管理、设备管理、电气仪表管理、工艺技术管理的人员。
——企业应充分发动一线员工参与，对规模较大、风险较高的活动或场所评价活动可以班组为单位进行。
——企业建立体系过程中，应结合现行管理现状，确定组织架构图，制定职能分配表，以全面落实本部门（车间）需要遵守的体系要求。
4.1.2　企业主要负责人职责：
——企业主要负责人应为建立体系提供充分的资源，落实体系推进工作的牵头部门，任命分管负责人；
——确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源，如人力资源和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务资源；
——确定各系统、各部门、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理；
——确保体系变更时，维持体系完整性；
——成立体系领导小组和各专业工作组，定期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核；
——确保全员参与风险分级管控体系。
4.1.3　分管负责人职责：
负责组织分管范围内的风险点排查、危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定。
4.1.4　安全管理部门职责：
——负责起草体系建设工作方案和体系文件，指导、协调和调度各工作小组开展情况；
——负责组织风险分级管控信息的汇总、审核、监督、考核。
4.1.5　其他职能部门职责：
企业设备、工艺、电气、仪表、工程建设等专业部门，负责职责范围内的风险点排查、危险源辨识、风险评价和控制措施的确定，指导、协调和监督各基层单位体系建设及职责范围内的风险管控工作。
4.1.6　基层单位职责：
——负责本单位的风险点排查、危险源辨识、风险评价和控制措施的落实，并及时更新；
——负责将体系建设工作纳入本单位的日常管理，与本单位的安全生产责任制有机结合，确保工作落实到位。
4.2　实施全员培训
企业应组织全员培训，包括但不限于以下人员：
——主要负责人；
——部门负责人、各级管理人员、安全生产管理人员；
——各专业技术管理人员；
——岗位操作人员；
——特种作业人员、特种设备从业人员。
4.2.1　制定培训计划和内容
企业应定期征求岗位风险培训需求，制定培训计划（培训计划中应包括培训方式、培训对象、日程安排、考核方式、培训教材和预期达到的效果等），组织全员培训。培训内容主要包括：涉及的法律法规、标准、相关文件要求和公司风险分级管控体系文件。
4.2.2　培训实施
4.2.2.1　各部门（车间）按计划组织培训，培训管理部门定期对培训的实施和效果进行检查。
4.2.2.2　按国家及行业的要求建立培训记录和档案。培训档案应包括：培训计划、培训课件/教材、影像资料、培训签到表、考核记录等。
4.2.2.3　培训应贯穿于风险分级管控的各个阶段。
4.2.3　培训目标
培训目标主要包括：
——企业高层管理者应掌握公司级管控风险点信息（包括风险点的范围、等级、存在的危险源及其控制措施），熟悉所负责风险点的重点管控措施，了解公司级管控风险点的管控要求；
——职能部门管理人员应掌握公司级管控风险点信息（包括风险点的范围、等级、存在的危险源及其控制措施），熟悉本专业需要具体执行和监督执行的管控措施，了解与专业工作紧密相关的风险点控制措施；
——车间管理人员应掌握本车间的车间级及以上管控风险点信息（包括风险点的范围、等级、存在的危险源及其控制措施），了解班组级管控的风险点信息；
——班组长应掌握本班组的风险点信息，了解车间风险点管控信息；
——岗位员工应掌握本岗位的风险点信息，了解本班组的风险点信息。
4.3　编写体系文件
4.3.1　资料收集
应收集必要的本企业现状信息、相关法律及其他相关信息，可包括：
——与企业相关的安全、职业健康法律、法规、标准、规程、规范等；
——企业平面图及周边环境；
——组织架构图；
——在用设备清单（特种设备可单列或备注）；
——岗位操作规程、设备操作规程、工艺操作规程；
——相关方资料；
——原材、辅材、过程、最终物料清单；
——以往识别的危险源清单、重要危险源清单，对应的措施（可在危险源清单中体现）；
——危险源识别、评价及控制方法文件、制度或指南；
——应急预案文本；
——安全管理制度；
——各岗位职责或安全生产责任制；
——特种作业人员/特种设备从业人员等须持证上岗人员台账；
——行业隐患排查表、专业检查表；
——安全设施设计专篇、职业病防护设施设计专篇；
——安全评价报告；
——职业危害评价与监测资料等。
4.3.2　编制风险分级管控体系文件
4.3.2.1　企业应根据自身生产经营性质、生产规模及搜集到的相关信息，建立安全生产风险管控体系文件。
4.3.2.2　企业安全生产风险分级管控工作小组负责编写安全生产风险分级管控体系文件。在制定文件前，应对体系所需文件和信息进行评审。
4.3.2.3　编制体系文件过程中应考虑以下因素：
——应考虑如何与现有管理文件的融合；
——应充分考虑现有的管理水平、员工的素质、生产过程的特性；
——文件形式应便于实际操作和实施。
4.3.2.4　安全风险分级管控体系文件应明确：
——相关部门开展风险分级管控体系的作用、职责、权限和工作步骤；
——风险区域、风险点划分原则；
——风险评价工作开展的范围和方法；
——风险分级准则和风险控制措施制定原则；
——对风险评价结果及控制措施的定期评审。
4.3.2.5　体系文件应明确将变更的风险管控纳入管理，变更主要包括：
——工艺变更：新、改、扩建项目、工艺控制参数调整、工艺配方调整、新材料、新技术等；
——设备变更：设备改造、新安设备、设备控制要求调整、设备更新；
——管理变更：组织架构变更、管理程序变更、部门职能变更等；
——人员变更：主要负责人变更、安全管理人员变更、技术人员变更、管理人员变更、特种作业人员变更、关键岗位人员变更等。
4.3.2.6　对相关方（供应商、承包商、劳务派遣人员、实习学生、来访者等）的活动应纳入体系文件覆盖范围内。
4.3.2.7　风险管控体系文件应具备记录清晰完整，注明日期（包括修订日期），易于识别，保管有序。风险管控体系应将有关文件和要求对企业内所有相关或受其影响人员进行传达，并使员工、相关方易于获得文件的最新版本。
5　风险识别评价
5.1　风险点的确定
5.1.1　风险点的划分原则
企业应根据本企业实际，全面、合理划分风险点，应涵盖全部设施、部位、场所、区域。
5.1.1.1　风险区域（单元）划分
对化工装置风险区域（单元）的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。企业应组织对风险区域（单元）进行划分，形成包括风险区域（单元）名称、可能导致事故类型、区域位置、所属单位等内容的基本信息，并建立《风险区域（单元）划分登记表》（见附录B.0）。
示例1：酚醛树脂固体装置：DCS控制单元、现场合成单元、造粒单元、包装单元、罐区等；
示例2：酚醛树脂液体装置：DCS控制单元、现场合成单元、真空泵房单元、包装单元、罐区等；
示例3：酚醛树脂磨粉装置：备料单元、粉碎单元、清料单元、包装单元等。
5.1.1.2　作业活动类风险点划分
对作业活动类风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开停车、检维修、动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。
示例1：酚醛树脂固体装置：树脂合成DCS控制、原材料吊装、上层釜合成树脂操作、下层釜合成树脂操作、反应釜工艺处理、树脂放料造粒、吨包树脂包装、袋装树脂包装等；
示例2：酚醛树脂液体装置：树脂合成DCS控制、原材料吊装、树脂合成现场操作、树脂入成品储罐、反应釜工艺处理、反应釜清理、废水输送、成品包装、危险化学品槽罐车卸车等；
示例3：酚醛树脂磨粉装置：基体备料、基体吊装、树脂粉碎、中控取样、脉冲清理、粉状树脂包装、成品拉跺等。
5.1.1.3　设备设施类风险点划分
对设备设施类风险点的划分，应在风险区域（单元）划分的基础上，列出风险区域内的主要设备设施、建构筑物。
示例1：酚醛树脂固体装置：合成反应釜、脱水反应釜、造粒机、计量罐、真空泵、苯酚罐、甲醛罐等；
示例2：酚醛树脂液体装置：反应釜、计量罐、防爆罐、树脂储罐、原材料储罐等；
示例3：酚醛树脂磨粉装置：粉碎机、混合机、脉冲除尘器、引风机、过筛机、包装机等；
5.1.2　风险点排查
企业应组织生产、工艺、设备、电气、仪表等专业力量，全员、全方位、全过程对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险进行排查，建立《风险点登记台账》（见附录B.1）。
5.2　危险源辨识分析
5.2.1　危险源辨识
危险源辨识应覆盖风险点内所有设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（见附录B.2）和《设备设施清单》（见附录B.3），其余应按照DB37/T 2971-2017中5.2.1执行。
5.2.2　危险源辨识范围
应按照DB37/T 2971-2017中5.2.2的规定执行。
5.2.3　危险源辨识的实施
5.2.3.1　危险源辨识应在经过培训的人员指导下进行，企业提供统一的危险源辨识表格，事前编制有针对性的危险源提示表，将表格下发到班组或车间，由班组长组织危险源辨识，分析现有风险控制措施有效性，提出改进的控制措施，填写分析评价记录。
5.2.3.2　在进行危险源识别时，应依据GB/T 13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质，例如：造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
5.2.3.3　危险源辨识也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等，例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
5.2.4　事故类别及后果
5.2.4.1　依据GB 6441的规定，危险源造成的事故类别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；
5.2.4.2　危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
5.3　风险控制措施
应按照DB37/T 2971-2017中5.3规定的风险控制措施类别和基本原则，结合企业特点分析制定风险控制措施。
5.3.1　工程技术措施
消除或减弱危害的措施。消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是指能用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等；封闭是对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；隔离是通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；移开或改变方向——如危险及有毒气体的排放口。
5.3.2　管理控制措施
制定实施作业程序、安全许可、操作规程等；减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；安全检查、监督、考核；现场安全管理（安全警示标识等）；安全互助体系（互保联保、学徒制等）。
5.3.3　培训教育措施
入厂三级安全培训教育、特种作业人员培训、特种设备从业人员培训、操作规程培训、法律法规培训、班前班后会、班组活动、安全知识竞赛、事故警示教育、应急处置培训等。
5.3.4　个体防护措施
个体劳动防护用品主要包括防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品。
5.3.5　应急控制措施
编制综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案，定期组织演练；配备应急物资；现场员工应采取的紧急措施。
5.4　风险评价
5.4.1　风险评价方法
企业根据实际情况选择风险评价方法，本指南选择风险矩阵法（简称LS法），针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价，将作业活动填入《工作危害分析评价记录》(见附录B.4)，将设备设施填入《安全检查表分析评价记录》(见附录B.5)。
5.4.2　风险评价准则
应按照DB37/T 2971-2017中5.4.2的规定执行。
5.5　风险分级管控
5.5.1　管控原则
应按照DB37/T 2971-2017中5.5.1的规定执行。
5.5.2　确定风险等级
应按照DB37/T 2971-2017中5.5.2的规定执行。
5.5.3　重大风险判定
5.5.3.1　以下情形在合成树脂生产企业内部应直接确定为重大风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
——涉及重点监管危险化工工艺的；
——构成重大危险源的危险化学品罐区和储存场所；
——建设项目试生产和化工装置开停车；
——功率不小于100 KW的导热油炉；
——涉及特级动火作业、受限空间作业、IV级高处作业、一级吊装作业等特殊作业过程。
5.5.3.2　对5.5.3.1条中除第一款、第二款之外其他被直接判定为重大风险的风险点，经风险评价风险级别低于A级\1级的，企业可继续作业，但应将其管控层级设为最高层级，并保证现有管控措施落实到位。
5.5.3.3　根据合成树脂行业企业特点，除5.4评价出的风险外，有下列情形的可直接判定为较大风险：
——甲醇、环氧氯丙烷、二异丁烯、丙酮、苯酚等危险化学品卸车过程；
——在生产装置内进行的一级动火作业、抽堵盲板作业等；
——树脂合成工序工艺参数调整、新设备设施试运行。
5.5.3.4　企业各部门（车间）经风险评价后，无较大风险的，应将各部门（车间）评价等级最高的风险点作为较大风险进行管控。
5.5.4　风险分级管控实施
企业完成风险评价分级后，各企业根据企业实际情况，建议按照表1风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实措施。
表1　风险等级对照表
风险等级重大风险较大风险一般风险低风险低风险
采用LS法 A级或1级 B级或2级 C级或3级 D级或4级 E级或5级
风险色度红色橙色黄色蓝色蓝色
注：各企业可根据本单位实际情况对管控级别进行调整。
5.5.5　编制风险分级管控清单
企业完成风险辨识和评价后，编制风险分级管控清单（见附录B.6），逐级进行审核、发布。风险分级管控清单应客观、真实、完整。
6　成果与应用
6.1　档案记录
6.1.1　企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。
6.1.2　档案记录包括：风险管控体系文件、风险区域台账、风险点登记台账、设备设施清单、作业活动清单、危险源辨识与风险评价记录、风险分级管控清单、培训记录等，档案记录可以是书面或电子信息化等形式。
6.1.3　档案记录应填写完整、字迹清晰、标识明确、便于追溯，并确定保存期限。
6.1.4　涉及重大和较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
6.2　风险信息应用
企业可分部门、分区域将风险分级管控清单、风险控制措施等辨识结果告知内部员工和相关方。对企业内员工应进行风险评价结果记录和管控措施的培训，区域范围内的每个员工应掌握本岗位的风险点信息；对风险点位置、风险等级和管控措施等应告知相关方。
7　分级管控效果
应按照DB37/T 2971-2017中第7章的规定执行。
8　持续改进
应按照DB37/T 2882-2016中第9章的规定执行。

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