发动机机体再制造技术_老木一支笔专业编制可行性研究分析报告_资金项目立项申请报告

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发动机机体再制造技术

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1　范围
本标准规定了发动机机体再制造的拆解、分类、清洗、再制造评估和准备、要求、检验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于再制造发动机机体（以下简称机体）。其他产品的再制造技术要求也可参考使用。
2　规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 228.1 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法
GB/T 230 金属洛氏硬度试验
GB/T 231.1 金属布氏硬度试验第1部分：试验方法
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
GB/T 3821 中小功率内燃机清洁度测定方法
GB/T 4340.1 金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法
GB/T 6388 运输包装收发货标志
GB/T 8642 热喷涂抗拉结合强度的测定
GB/T 12444 金属材料磨损试验方法试环-试块滑动磨损试验
GB/T 26989 汽车回收利用术语
GB/T 27611 再生利用品和再制造品通用要求及标识
GB/T 28618 机械产品再制造通用技术要求
GB/T 28619 再制造术语
GB/T 28675 汽车零部件再制造拆解
GB/T 28676 汽车零部件再制造分类
GB/T 28677 汽车零部件再制造清洗
GB/T 28678 汽车零部件再制造出厂验收
JB/T 9753.1—2011 内燃机气缸盖与机体第1部分：铸铁机体技术条件
JB/T 9774 中小功率内燃机清洁度限值
3　术语和定义
GB/T 26989、GB/T 28619界定的术语和定义适用于本文件。
4　拆解、分类与清洗
4.1　拆解
4.1.1　拆解前要对发动机机体的性能状态进行确认，并根据旧产品不同的性能状态或机型选择不同的拆解方案。
4.1.2　旧机体从发动机上的拆解应满足GB/T 28675的要求。
4.1.3　拆解时应选择合适的工具、工装，避免损伤零部件。
4.2　分类
4.2.1　旧机体在分类前需通过检测确认。常用的检测技术包括但不限于外观检测、测量检测、荧光探伤、超声波检测、电涡流检测、渗漏检测和磁记忆检测等。
4.2.2　经检测确认满足再制造设计要求的机体，可依据产品检测结果归类至可再制造件；经检测确认不满足再制造设计要求的机体，归类至弃用件。
4.2.3　机体分类过程应做好档案记录，记录可包括机体的状态、主要尺寸、原制造企业信息和配套机型等。
4.2.4　机体分类应满足GB/T 28676的要求。
4.3　清洗
4.3.1　各种不同污垢应采用合适的方法处理，保证满足国家相应的环境保护要求。
4.3.2　对于清洗过程中产生的危险废物的处理，应满足国家相应的要求。
4.3.3　旧机体的清洗应符合GB/T 28677的要求。
4.3.4　在零部件装配之前的清洗，其清洗液应经过精密过滤。
4.3.5　对非更新件上附着的灰尘、积碳、水垢、油污、锈蚀等污垢进行彻底的清除。
4.3.6　清洗后的零部件应使用压缩空气吹干或烘干，其清洁度应满足产品技术条件的相关要求。
4.3.7　常用高温分解、抛丸、喷砂、超声波、煤油清洗等方法对机体进行表面清理。
4.3.8　机体的表面清理过程：
a) 拆卸后清理；
b) 修复加工过程中清洗；
c) 装配前清洗。
5　机体再制造前的评估和准备
5.1　评估
5.1.1　在对旧机体进行性能测试及工况指标分析的基础上，综合考虑技术、经济、环境、资源等因素，对旧机体的可再制造性进行评估。
5.1.2　旧机体可再制造性评估应包括旧机体失效分析、环境影响分析、可再制造性分析、资源利用及成本分析工作。
5.1.3　当机体出现下列情况时，不应进行再制造：
a) 主轴承孔、凸轮轴轴承孔、气门顶柱孔和气缸套孔的尺寸偏差、形状和位置误差过大，再制造工艺无法满足要求时；
b) 通过无损检测发现有内部缺陷时。
5.2　准备
5.2.1　结合旧机体可再制造性评估的结果及再制造要求，制定机体的再制造工艺。
5.2.2　再制造工艺应明确规定机体再制造的技术要求。
5.2.3　检查机体的各油道孔及水道孔是否畅通，若有堵塞时可用压缩空气吹开或采取其他措施进行疏通。
6　要求
6.1　基本要求
6.1.1　机体应符合本标准及技术文件的要求，并经质量检验部门检验合格并签发合格证后方可出厂或投入使用。
6.1.2　机体的通用技术要求应符合GB/T 28618的有关规定。
6.2　尺寸、形状和位置误差、表面粗糙度
机体的尺寸、形状和位置误差、表面粗糙度应符合JB/T 9753.1和产品图纸的要求。
6.3　密封性
机体应经不低于0.4 MPa、保压时间不低于2 min的气压或水压试验，不得有渗漏。
6.4　油道油压试验
机体油道应经不低于0.5 MPa、保压时间不低于2 min的油压试验，不得有渗漏。
6.5　修复层材料的硬度和耐磨性能
修复层材料的硬度和耐磨性能应不低于原机体材料的技术要求。
6.6　机体修复层与基体的结合强度
机体修复层与基体的结合强度应符合机体的技术要求。
6.7　清洁度
机体的清洁度应符合JB/T 9774的规定。
6.8　加工表面缺陷
机体加工表面缺陷应符合JB/T 9753.1—2011第3.8的规定。
6.9　防锈处理
机体加工表面应进行涂油防锈处理。
7　检验方法
7.1　尺寸公差、形状和位置误差、表面粗糙度检验
采用通用量具、检具、表面粗糙度仪或粗糙度样块进行检验。
7.2　密封性检验
按本标准中6.2条所规定的压力和时间，在压力试验台上进行。
7.3　油道油压试验
按本标准中6.3条所规定的压力和时间，试验介质采用机油，在液压试验台上进行。
7.4　修复层材料的硬度和耐磨性检验
7.4.1　修复层材料的硬度检验
按 GB/T 230、GB/T 231.1或GB/T 4340.1规定的方法进行。
7.4.2　修复层材料的耐磨性检验
耐磨性能检验按GB/T 12444规定的方法进行。
7.5　机体修复层与基体结合强度检验
机体修复层与基体的结合强度按GB/T 228.1、GB/T 8642规定的方法进行。
7.6　清洁度试验
机体清洁度试验按GB/T 3821的规定进行。
7.7　加工表面缺陷检验
机体的加工表面缺陷检验采用目测。
7.8　防锈检验
机体的防锈检验采用目测。
8　检验规则
8.1　检验分类
机体的检验分为出厂检验和型式检验。
8.2　出厂检验
再制造产品需经质量检验部门按出厂检验项目检验合格，并签发产品合格证后方可出厂或装配。机体的出厂检验应符合GB/T 28678的规定。
8.3　型式检验
型式检验每三年进行一次，当有下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 新产品试制定型或老产品转厂生产试制定型时；
b) 结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时；
c) 停产一年后再次恢复生产时；
d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
e) 国家质量监督机构提出检验要求时。
8.4　抽样
8.4.1　机体的出厂检验应按表1规定的出厂检验项目逐台检验。
8.4.2　机体型式检验的抽样，应从企业出厂检验合格的样品中按照GB/T 2828.1的规定随机抽取。
8.5　判定规则
机体的判定规则按制造厂与用户商定的技术文件执行。
表1　再制造机体的检验项目
检验项目出厂检验型式检验
尺寸、形位误差和表面粗糙度 √ √
密封性 √ √
油道油压试验 √ √
修复层材料的硬度和耐磨性 - √
机体修复层与基体的结合强度 - √
清洁度 √ √
加工表面缺陷 √ √
防锈处理 √ √
9　标志、包装、运输和贮存
9.1　标志
9.1.1　应在产品或包装物上注明再制造标志（直接装机的产品除外），其标志应符合GB/T 27611的有关规定。产品铭牌标识应至少包括以下内容：
a) 再制造产品标志；
b) 产品名称；
c) 企业名称；
d) 产品序列号；
e) 生产日期；
f) 型号、规格。
9.1.2　产品说明书和产品包装（如适用）上也应包括本标准中9.1.1中的内容。
9.2　包装
9.2.1　再制造完成后的机体应采用必要的防尘、防腐蚀及防其他物理损坏措施。
9.2.2　机体的包装物上应有再制造产品标识。
9.2.3　机体的包装应符合GB/T 191 和GB/T 6388等标准的规定。
9.2.4　机体出厂文件应包含以下内容：
a) 再制造产品合格证；
b) 使用维修说明书；
c) 质保卡。
9.3　运输
机体的产品运输应符合交通管理部门的有关规定，防止在运输过程中磕碰划伤。
9.4　贮存
机体应贮存于干燥、通风和无腐蚀性气体的场合。

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